Proses pembuatan acuan FRP-adalah kaedah pengacuan di mana resin epoksi cecair dicampur dengan bahan organik atau bukan organik untuk berfungsi sebagai bahan matriks dan-menggunakan prototaip sebagai rujukan-acuan dibuat secara manual lapisan demi lapisan. Proses khusus untuk fabrikasi acuan FRP-tangan adalah seperti berikut:
Reka bentuk Garisan Perpisahan
Sama ada garis perpisahan direka secara rasional mempunyai impak yang ketara terhadap kemudahan operasi pemprosesan, fabrikasi acuan itu sendiri, dan kualiti bahagian acuan akhir. Secara amnya, berdasarkan ciri prototaip-dan dengan syarat pembongkaran prototaip yang lancar dan penjajaran tepat antara bahagian acuan atas dan bawah dipastikan-kedudukan dan bentuk garisan pemisah harus disimpan semudah mungkin. Oleh itu, kedudukan garis perpisahan dan pintu pagar mesti dipilih dengan betul dan rasional; potongan bawah (sudut draf terbalik) adalah dilarang sama sekali untuk mengelakkan kegagalan pembongkaran. Prototaip hendaklah diikat di sepanjang garisan perpisahan menggunakan papan kayu licin untuk memudahkan fabrikasi berasingan bahagian acuan atas dan bawah. Apabila menggunakan agen pelepas pada prototaip dan garis perpisahan, adalah penting untuk menerapkannya secara sama rata dan menyeluruh. Ia mesti digunakan dalam 2 hingga 3 lapisan, dengan setiap lapisan berikutnya hanya digunakan selepas lapisan agen pelepas sebelumnya telah kering sepenuhnya.
Penggunaan Lapisan Gelcoat
Setelah agen pelepas telah kering sepenuhnya, kot gel acuan khusus hendaklah digunakan menggunakan berus dalam dua lapisan berasingan. Sapuan mestilah sekata, dan salutan kedua hendaklah digunakan hanya selepas salutan pertama mencapai peringkat set awal (gelasi). Gelcoat yang digunakan adalah hitam, dan jumlah ketebalan lapisan gelcoat hendaklah dikawal kepada kira-kira 0.6 mm. Adalah penting untuk diperhatikan di sini bahawa gelcoat tidak boleh digunakan terlalu tebal, kerana ini boleh menyebabkan permukaan retak dan berkedut.
Penyediaan Campuran Resin
Bergantung pada kelikatan-suhu{1}}damar pengawetan, ia mungkin dipanaskan pada suhu yang sesuai. Seterusnya, campurkan 100 bahagian (mengikut berat) resin epoksi jenis WSP6101 dengan 8 hingga 10 bahagian (mengikut berat) aseton (atau propilena oksida butil eter) dalam bekas yang bersih. Selepas kacau sehingga seragam, tambahkan 20 hingga 25 bahagian agen pengawetan (kuantiti agen pengawetan yang ditambah hendaklah dilaraskan dengan sewajarnya berdasarkan suhu persekitaran di tapak kerja). Kacau dengan cepat, kemudian tundukkan campuran kepada penyahgas vakum selama 1 hingga 3 minit untuk mengeluarkan sebarang buih udara daripada cecair resin; adunan itu kemudian sedia untuk digunakan.
Lapisan-oleh-Lapisan Fiberglass Layup
Apabila gelcoat telah mencapai set awalnya-rasa lembut pada sentuhan tetapi tidak lagi melekat-sapukan campuran resin epoksi yang disediakan ke atas gelcoat gel menggunakan berus. Segera letakkan lapisan tikar helai yang dicincang, kemudian gunakan berus untuk menyatukan lapisan tikar, memastikan pengedaran resin seragam dan mengeluarkan sebarang buih udara yang terperangkap. Dalam sesetengah keadaan, alat runcing mungkin diperlukan untuk menusuk dan mengeluarkan buih degil. Lapisan kedua tikar helai yang dicincang mesti digunakan hanya selepas campuran resin yang digunakan pada lapisan pertama telah bergel. Selepas itu, proses susun atur boleh diteruskan dalam corak berselang-seli satu lapisan kain gentian kaca diikuti dengan satu lapisan tikar untai yang dicincang. Selepas meletakkan setiap 2 hingga 3 lapisan, seseorang mesti menunggu sehingga kemuncak eksotermik tindak balas pengawetan resin telah berlalu-khususnya apabila campuran resin menjadi lebih likat dengan ketara (biasanya selepas kira-kira 60 minit pada 20 darjah )-sebelum meneruskan dengan lapisan seterusnya, meneruskan proses ini sehingga mencapai ketebalan yang diingini. Semasa layup, kain gentian kaca mesti diletakkan dengan lancar dan rata; jahitan di antara kepingan kain yang bersebelahan hendaklah berperingkat-peringkat relatif antara satu sama lain, dan pertindihan hendaklah dielakkan sebanyak mungkin pada sudut atau tepi yang tajam. Kuantiti resin yang digunakan pada setiap lapisan mesti dikawal dengan ketat: ia sepatutnya mencukupi untuk menepukan gentian sepenuhnya tetapi tidak berlebihan. Kandungan resin yang tinggi menjadikannya sukar untuk mengeluarkan gelembung udara dan menghasilkan penjanaan haba eksotermik yang lebih besar semasa pengawetan, yang membawa kepada kadar pengecutan yang lebih tinggi; sebaliknya, kandungan resin yang rendah meningkatkan risiko delaminasi. Setelah separuh pertama acuan telah sembuh, potong lebihan kilat (tergantung), bersihkan sebarang serpihan dari permukaan acuan dan permukaan terdedah prototaip asal, kemudian gunakan agen pelepas acuan, buat lapisan gelcoat, letakkan port suntikan resin dan lubang udara, dan teruskan dengan meletakkan separuh kedua acuan. Selepas separuh kedua acuan telah sembuh, potong denyar berlebihannya. Untuk memastikan acuan mempunyai integriti struktur yang mencukupi dan untuk mengelakkan ubah bentuk, rusuk sokongan yang sesuai, pengikat, pin penjajaran, dan komponen struktur lain boleh diikat pada tempatnya untuk melengkapkan pemasangan acuan.
Demolding dan Kemasan
Untuk acuan yang difabrikasi pada suhu ambien (kira-kira 20 darjah ), penawar asas dan set struktur biasanya dicapai selepas 48 jam, di mana acuan sedia untuk dibongkar. Semasa proses pembongkaran, dilarang sama sekali memukul acuan dengan objek keras; sebaliknya, gunakan udara termampat-digunakan secara berselang-seli-untuk memisahkan secara beransur-ansur acuan siap daripada prototaip asal (model induk). Selepas merobohkan, dan bergantung pada keperluan khusus untuk aplikasi acuan, pemprosesan mekanikal-seperti penggerudian-boleh dilakukan pada acuan. Ini amat kritikal dalam "zon mati" (sukar-untuk-sampai sudut) di mana bahan bergelut untuk mengalir dan mengisi semasa penuangan atau pengacuan suntikan; jika tiada bolong udara telah-dirancangkan, adalah sangat penting untuk menggerudi beberapa bolong di kawasan ini. Seterusnya, acuan mengalami-pemprosesan selepas: biasanya, permukaan diampelas secara berperingkat menggunakan-dan-kertas pasir kering antara 400-keraji hingga 1200-keraji, diikuti dengan penggilap permukaan menggunakan mesin penggilap. Setelah semua prosedur ini selesai, acuan sedia untuk digunakan. Beberapa perkara utama memerlukan perhatian khusus: pertama, acuan induk (corak) mestilah licin; kedua, agen pelepas acuan mesti digunakan secara sama rata; ketiga, tiada gelembung udara harus hadir apabila menggunakan lapisan awal; dan keempat, proses pengamplasan mesti dilaksanakan dengan teliti. Sudah tentu, terdapat banyak butiran rumit lain yang terlibat dalam peringkat pertengahan, yang tidak semuanya boleh disenaraikan di sini secara individu.
